液壓設備的壓力失控，是最常見的故障，主要表現在：系統無壓力，壓力不可調，壓力波動與不穩，以及卸荷失控等。

01

系統無壓力

設備在運行過程中，突然系統壓力下跌至零并無法調節，多數情況下是調壓系統本身的故障，應從下列方面去找原因：溢流閥阻尼孔被堵住；溢流閥的密封維面上有異物；溢流閥主閥芯在開啟位置上卡死；卸荷換向閥的電磁鐵燒壞，電線斷或電位號未發出；對于比例溢流閥還有可能是電控制信號中斷。

設備在停開一段時間后，重新啟動，壓力為零，可能原因有：溢流閥在開啟位置銹結；液壓泵電機反轉；液壓泵因過濾器阻塞或吸油管漏氣未吸上油。

設備在檢修，元件裝拆更換后出現壓力為零現象，可能原因如下：液壓泵未裝緊，不能形成工作容積；液壓泵內未裝油，不能形成密封油膜；換向閥芯裝反；換向閥裝反，如果系統中有U型中位機能的換向閥，一旦裝反，便使系統泄壓（如圖2-1所示）。

02

系統壓力不高

這類問題一般由內泄漏引起，主要原因有：

1.液壓泵磨損，形成間隙，調不起壓力，同時也使輸出流量下降。

2.溢流閥主閥芯與配合面磨損，使溢流閥的控制壓力（二級壓力）下降，引起系統壓力下降。

3.執行件（液壓缸或液壓馬達）磨損或密封損壞，使系統壓力下降或保持不住原來的壓力，如果系統中存在多個執行件，某一執行動作壓力不正常，其它執行件壓力正常，則表明此執行件有問題。

4.系統內有關的閥，閥板存在縫隙，形成泄漏，使壓力下降。

03

系統壓力居高不下且調節無效

這類問題的原因一般都在溢流閥上，即溢流閥失靈。當主閥芯在關閉位置上被卡死，繡結住，必然會出現系統壓力上升且無法調節的癥狀。當溢流閥的先導控制油路被堵死時，控制壓力劇增，使系統壓力也突然升高。

例，某液壓設備溢流閥，因不慎將先導閥座前端螺塞擰得過緊，將先導油路切斷（如圖2－2所示），結果使系統壓力升至9MPa，還超出正常調整壓力4MPa。

04

系統壓力漂移與波動

壓力漂移上指系統壓力不能在調定值上穩定，隨運行時間發生變化。壓力波動是指系統的壓力出現明顯的振動。引起系統壓力漂移的主要原因是油溫的變化，使油粘度下降，引起系統壓力變化。

系統設計不合理，如液壓泵過大，而實際負載流量較小，大部分油經溢流閥溢流，引起系統節流發熱，油粘度下降，導致壓力下降。系統中存在泄漏口，也會因節流發熱而使系統壓力漂移。

系統冷卻能力不是或是失效也會引起這一問題。

此外，溢流閥的調節螺松，沒有用螺母固定，也會使其調節狀態變化，引起系統壓力下降。

比例壓力閥因控制電路的參數漂移，引起信號的漂移，最終引起控制壓力的漂移。系統壓力波動的原因比較復雜，主要是：

1.溢流磨損，內泄漏嚴重，使調節壓力不穩定。

2.溢流閥內混入異物，其內部狀態不確定，引起壓力不穩定。

3.油內混入空氣，系統壓力較高時氣泡破裂，引起振動。

4.導軌安裝及潤滑不良，引起負載不均，進而引起系統工作壓力的波動。

5.液壓泵磨損，如葉片泵定子內曲線磨損，泵軸承磨損等均會引起明顯的壓力波動與噪聲，且癥狀隨著工作壓力的升高而增大。

6.柱塞式液壓馬達因結構原因，會產生脫落與撞擊現象，引起壓力波動。

05

卸荷失控

液壓系統中的卸荷控制方式一般通過換向閥控制溢流閥或采用Ｍ型中位機能的換向閥來實現，其液壓回路分別如圖2－3和圖2－4所示。

對于通過溢流閥卸荷的液壓系統，主要癥狀是卸荷壓力不為零，引起此類問題的原因是：溢流閥主閥芯不能完全打開。當溢流閥主彈簧預壓縮量太大，彈簧過長或主閥芯卡滯等都會造成卸荷不徹底。

溢流閥在卸荷狀態時，因外部原因，主閥芯壓力平衡狀態失控。當換向閥卡死，不能充分打開時，也會使系統壓力不能正在卸荷。

采用Ｍ型中位機能換向閥的液壓系統，卸荷失控問題可能有下列情形：

換向閥裝反，引起不卸荷；換向閥裝反（M型換向閥主閥芯不對稱），引起不卸荷；換向閥復位彈簧折斷，閥芯不回中位，必然影響卸荷；比例壓力閥在未得到控制信號時自動卸荷，如果比例電磁鐵得到意外的電信號，系統壓力自然不卸荷。此外，比例閥的主閥彈簧可調，如果調得過緊，也不能充分卸荷。